摘要：物料需求计划系统的目的是准时生产，减少库存，以实现单个企业内部的最优化生产。供应链管理则是从系统观点出发，纵观全局，力求使供应链整体的效益达到最大化。供应链管理是当前市场环境里最有效的管理方式，但是当采用了物料需求计划系统的多个企业组成供应链时，物料需求计划系统追求企业内部最优的特性和供应链致力于全体最优的特性就会产生冲突，因此必须进行协调合作。在分析了各种可能产生冲突的原因的基础上，提出了一些协调策略。

　　关键词：物料需求计划；供应链管理；协调；最优化生产

　　1 引言

　　目前，很多制造业企业在生产运作过程中采用了以物料需求计划（Material Requirement Planning，MRP）为核心的ERP系统，但是传统的MRP系统存在很多缺陷和不足，其中最显著的两点是：①传统的MRP系统假设环境是确定的；②传统的MRP系统很少考虑如何和上游供应商之间的合作需要。Kadipasaoglu和Sridharan指出，在MRP系统中发生的不稳定性，几乎都是由于我们假设环境是确定的而造成的。K. vanDonselaar、J.van den Nieuwenhof、J.Visschers论述了造成MRP系统不稳定的三个因素：①批量；②需求的不确定；③产品。根据David Pyke、David Robb和 John Farley对上海100家采用MRP系统的企业进行的调查发现，在那些组成供应链的企业中，“顾客关系”与企业的运作指数相关程度最高的达到了0.31，而“供应商关系”和企业的运作指数相关程度相对较低，只有0.18.

　　在当前的市场环境下，企业的竞争已经不是单个企业间的竞争了，而是供应链与供应链之间的竞争。传统的MRP系统只注重自身和下游零售商的关系，而对上游供应商的关注不足，往往只是考虑企业内部资源的利用问题，一切优化工作均着眼于本企业资源的最优应用。传统的MRP系统没能给企业提供周密的供应链计划，在供应链企业的运行动态跟踪上存在很大缺陷。当已经建立了MRP系统的企业组成供应链时，由于单个MRP系统运作的惯性，多个MRP系统不能实现“无缝”衔接，整条供应链的效益将得不到很大的提高。一项关于ERP的调查报告显示，有59%的调查者和51%的调查者分别愿意把供应链管理系统和客户关系系统与ERP整合在一起，而且39%的调查者表示他们首先愿意使用供应链管理系统。因此，在供应链的环境下，为了使供应链各个节点上企业的MRP系统能够发挥其应有的作用，必须重新分析MRP系统的运行逻辑，设计多个MRP系统协调合作的方案。

　　在本文中，我们假设存在一个以主生产厂商为主导的二层供应链，主生产厂商采用ATO生产方式，其中零部件全部采用外购方式获得。我们将从批量、提前期、主生产计划、物料清单、模拟运行五个方面分析主生产厂商的MRP系统和各个零部件供应商的MRP系统协调合作的策略。

　　2 MRP的计算方法以及在供应链环境下的不足

　　我们假设在这个二层供应链中，主生产厂商X生产产品X，而产品X由零部件A和B以比例m/n同时装配而成，零部件A和B分别由两个不同的供应商A和B提供，产品结构如图1所示。

　　对于零部件A来说，其净需求量的计算公式为

　　净需求量=毛需求量+已分配量-计划收到量-现有库存量

　　可用库存量=现有库存量-安全库存-已分配数量

　　在计算了净需求量之后，需要下达的生产计划和采购计划的数量和时间不一定等于净需求的时间和数量，因为还要受到批量和提前期的影响。假设零部件A的安全库存为20，现有库存为30，提前期为1周，批量为4周。因此，零部件A在7周内的采购计划如表1所示。

　　用同样的方法，在考虑了特定的比例之后，零部件B的采购计划也可类似制定。主生产厂商在制定零部件的采购计划时，并没有考虑供应商的生产能力，假定所订购的零部件